2026 年 1 月，工信部、国家发改委、生态环境部等五部门联合印发《关于开展零碳工厂建设工作的指导意见》，明确到 2027 年将在汽车、锂电池、光伏、电子电器等重点行业培育一批标杆零碳工厂，厂房温控系统的能效水平、节能改造成效被正式纳入绿色工厂、零碳工厂的核心评定指标。这一政策的落地，绝非简单的行业导向调整，而是我国工业领域双碳转型从宏观目标向微观场景落地的关键一步，直接重构了制造业厂房温控的采购逻辑 —— 它不再是单纯的员工福利配置，而是关系企业绿色资质申报、政策红利获取、甚至供应链准入资格的刚性合规项，正在深刻影响国内制造业的厂房建设与改造格局。
从行业大背景来看，零碳工厂相关考核的收紧并非孤立事件。近年来，从国家层面的《“十四五” 工业绿色发展规划》，到各地陆续出台的制造业绿色改造补贴政策，再到下游龙头企业对供应链的绿色低碳要求，工业领域的低碳转型正在层层传导、步步收紧。对制造企业而言，厂房温控系统作为工业能耗的重要组成部分，在很多劳动密集型、大空间厂房中，温控能耗甚至能占到厂区总用电的 20%-30%，是工厂碳排放的核心来源之一。也正因如此，将温控能效纳入零碳工厂评定，本质上是抓住了工业节能的关键场景，倒逼企业从源头优化温控方案，摒弃高能耗、粗放式的降温模式。
第一，必须走出 “装了节能设备就算达标” 的认知误区。很多企业管理者认为，只要厂房里安装了冷风机、大风扇，就算落实了节能降温，就能满足零碳工厂的评定要求。但实际上，零碳工厂的评定有着严格的核算体系，并非简单罗列设备清单即可通过。纳入核算的温控设备，必须符合国家鼓励的技术路线，具备能效认证，拥有完整的参数台账与运行数据记录，且节能效益可量化、可追溯。如果只是随意采购一批低价节能设备，既没有专业的方案设计，也没有规范的能耗统计，最终根本无法纳入官方的碳排放核算体系，相当于投入打了水漂。
第三，要建立温控系统的全周期碳数据管理能力。零碳工厂的评定，核心是数据的可核查、可验证。这就要求企业的温控系统不能是 “一笔糊涂账”，不能只知道每月交多少电费，却不知道每台设备的运行时长、单位面积能耗、不同工况下的能效表现。企业需要搭建对应的能耗监测体系，能够精准统计温控系统的用电量、节能效益、减排量，形成完整的数据台账。这些数据不仅是申报零碳工厂的必备材料，也是企业持续优化运营、降低用能成本的重要依据。
第四，存量厂房改造必须提前布局，切勿临时抱佛脚。按照当前的政策推进节奏，2026 年各地已经陆续启动零碳工厂的申报与遴选工作，2027 年将形成首批全国性的标杆企业。如果企业等到申报截止前才临时启动温控系统改造，不仅工期紧张、可选方案有限，更关键的是没有足够的时间积累运行数据，无法验证节能与减排效果，申报成功率会大打折扣。反之，越早启动节能改造，越早积累运行数据，就越能在后续的政策申报中占据主动，还能提前享受节能降本带来的实际收益。
